在制冷系统中，带液启动特指压缩机启动时，其曲轴箱、气缸或吸气管内残留有液态制冷剂（而非设计启动时的气态制冷剂），导致压缩机带液态介质启动的异常工况，是制冷系统高频故障诱因之一。

一、核心危害

1. 压缩机“液击”损坏

  液态制冷剂几乎不可压缩，启动时高速运转的活塞/转子会强行挤压液态制冷剂，产生巨大冲击力（即“液击”），直接导致气缸盖开裂、活塞变形、阀片破损，严重时瞬间损毁压缩机核心部件。

2. 电机过载烧毁

  带液启动时，液态制冷剂会增加压缩机运转阻力，使电机负载远超额定值，电流瞬间飙升（可达额定电流的3-6倍）。若过载保护装置响应不及时，会导致电机绕组过热烧毁。

3. 润滑油失效与部件磨损

  液态制冷剂会稀释曲轴箱内的冷冻油，降低油的润滑性能和黏度，导致轴承、活塞等运动部件润滑不足，加剧磨损；同时，制冷剂与油混合后可能产生泡沫，影响油泵供油，进一步引发“缺油润滑”故障。

4. 系统制冷效率骤降

  即使未立即损坏，带液启动后残留的液态制冷剂可能进入冷凝器或蒸发器，破坏系统的气液分离平衡，导致换热效率下降，出现制冷量不足、蒸发器结霜异常等问题。

二、主要原因

1. 停机后制冷剂迁移

  制冷系统停机后，高低压侧存在压力差，冷凝器/储液器中的液态制冷剂会通过吸气管逆向迁移至压缩机曲轴箱（尤其在环境温度较高或停机时间较长时），导致曲轴箱内积液。

2. 启动前未执行“预热”或“排气”操作

  部分制冷系统（如螺杆式、涡旋式压缩机）设计要求启动前需通过“曲轴箱加热器”预热（蒸发残留液态制冷剂，使其变为气态），或手动打开排气阀排出气缸内积液。若省略该步骤，直接启动会导致带液。

3. 液位控制或气液分离装置故障

  系统中的气液分离器（位于压缩机吸气管前）堵塞、损坏或选型过小，无法有效分离吸气管中的液态制冷剂，导致液体进入压缩机。

  储液器液位控制器失灵，液位过高未及时报警或关断供液阀，导致液态制冷剂溢出至吸气管。

4. 操作流程错误

  操作人员启动前未检查曲轴箱油位（积液会导致油位虚假升高，未识别出积液问题）。

  停机时未按规程先关闭供液阀、让压缩机空转一段时间（抽净吸气管内制冷剂），直接切断电源，导致管线内残留液态制冷剂。

5. 系统设计缺陷

  吸气管管径过小或坡度不合理（未向压缩机方向倾斜），导致液态制冷剂在管内滞留，无法顺利回流至蒸发器。

  压缩机吸气口未设置单向阀或单向阀泄漏，停机后制冷剂倒灌至气缸或曲轴箱。 

三、核心预防措施（避免带液启动的关键手段） 

1. 强制执行“预热排气”流程

  对有曲轴箱加热器的压缩机（如中大型制冷机组），启动前需通电预热 （具体预热时长按设备手册），确保曲轴箱内液态制冷剂完全蒸发为气态。

  手动排气：启动前缓慢打开压缩机吸气阀旁通的“排气阀”，直至排出气体（无液体流出）后关闭，避免气缸内积液。

2. 优化停机与液位控制

  停机时先关闭蒸发器供液阀，让压缩机空转 3-5分钟（抽净吸气管内残留制冷剂），再切断电源，防止制冷剂倒灌。

  定期检查气液分离器、储液器的液位控制器（如浮球阀、电子液位计），确保液位超限时能自动关断供液阀或报警。

3. 完善系统硬件设计

  在压缩机吸气管上增设气液分离器（必须匹配系统制冷量），强制分离液态制冷剂，仅允许气态制冷剂进入压缩机。

  吸气管设置 1:100-1:200的坡度（向压缩机方向倾斜），避免液态制冷剂在管内滞留；吸气口加装单向阀，防止停机后制冷剂倒灌。

4. 强化操作与维护管理

  启动前必查曲轴箱油位镜：若油位异常升高（液态制冷剂稀释冷冻油导致油位虚假上升），需先通过排液阀排出积液，再补充合格冷冻油。

  定期清理过滤器、电磁阀（防止堵塞导致供液不畅、积液），每季度检查过载保护装置（如热继电器、电流保护器）的灵敏度。

四、带液启动的应急处理（启动瞬间发现异常时）

1. 立即停机

  若启动时听到压缩机内有“咚咚”的液击声，或电流表指针瞬间爆表，需1秒内切断电源，避免持续冲击和过载。

2. 排空积液

  关闭压缩机吸气阀、排气阀，打开曲轴箱底部的“排液阀”和顶部的“排气阀”，将液态制冷剂排入系统储液器（或外接容器），直至排液阀仅排出气体。

3. 检查与复位

  停机后检查阀片、油位（若油被稀释需更换冷冻油），确认无部件损坏后，按“预热-排气-缓慢开阀-启动”的规程重新启动。

4. 故障排查

  若频繁出现带液启动，需重点检查气液分离器是否堵塞、单向阀是否泄漏、曲轴箱加热器是否失效，排除硬件或设计问题。